[W-Care] 쇼트기 점검 사례 | 임펠러 9개 대형 스피너 행거 쇼트기 점검 사례

안녕하세요 위노아코리아입니다.
지난 대형 스피너 행거 쇼트기 점검 포스팅에 이어
오늘은 <임펠러 9개 대형 스피너 행거 쇼트기 점검 & 솔루션 제안 사례>를 소개드립니다.

세창산업은 도장 전문 기업으로, 2공장에서는 조립된 대형 철골 구조물의 도장 전 표면 전처리를 위해 스피너 행거 쇼트기를 사용하고 있습니다. 이 설비에는 7.5kW 모터에 각각 연결된 임펠러가 9개 장착되어 있는데요. 임펠러가 많은 만큼, 각 임펠러가 투사재(쇼트볼)를 고르게 던지는지가 처리 결과의 균일도에 영향을 줍니다. 이번 점검에서는 9개의 임펠러가 각각 어떻게 작동하고 있는지 살펴본 내용과, 위노아코리아가 제안드린 솔루션을 소개합니다.

세창산업의 우수한 쇼트 품질

WA Clean(표면청정도 측정기)로 확인한 결과 표면청정도는 ISO Sa 3 등급으로 매우 우수했습니다. 블라스팅 사이클 타임은 약 15-20분으로 적정 범위 내에서 운영되고 있으며, 표면 거칠기 측정기(Perthometer)로 측정한 표면 조도(Rz)는 70 ~ 80 마이크론 범위였는데요. 사용 중인 투사재 규격에 맞는 결과가 나오고 있으며, 이는 기본적인 블라스팅 성능이 안정적으로 유지되고 있다는 것을 의미합니다. W-Care 점검 시, 도장 사양 등 내부 기준이 있으면, 그에 맞춰 살펴볼 수 있습니다.

더 최적화할 수 있는 지점 — 하단부까지 고르게

점검에서는 9개 임펠러 각각의 전류값을 측정해 투사 균형도 함께 확인했습니다. 그 결과 임펠러마다 투사재 공급량에 차이가 있었고, 구조물 하단부처럼 투사재가 직접 닿기 어려운 면은 위치에 따라 청정도에 차이가 있었습니다. 이러한 현상은 형상이 복잡한 대형 구조물에서는 흔하게 나타날 수 있는 부분인데요. 하단 쪽 투사량을 더 확보하면 더 고른 결과를 기대할 수 있습니다.

하단 임펠러 투사재 투입량 확대

임펠러로 들어가는 투사재의 양은 공급 밸브가 열리는 폭에 따라 정해집니다. 구조물 하단부처럼 닿기 어려운 면은 아래쪽 임펠러가 던지는 투사재의 영향을 크게 받기 때문에, 이 임펠러가 투사재를 충분히 받는지가 하단부 처리 결과를 좌우합니다. 이번 점검에서는 가장 아래쪽 임펠러의 공급 밸브 개폐 범위를 조금 더 넓힐 여지가 확인됐습니다. 개폐 범위를 넓혀 필요한 만큼 유량을 조정할 수 있게 하는 방안을 제안드렸습니다.

하단 쪽 투사량이 늘면 아래쪽 면의 처리 상태가 위쪽 면에 더 가깝게 맞춰져 구조물 전체가 고르게 처리됩니다. 설비 교체가 아니라 밸브 정비로 접근할 수 있고, 조정 후에는 임펠러별 전류를 다시 확인해 변화를 수치로 점검하실 수 있습니다.

핫스팟 점검

핫스팟(Hot Spot)은 임펠러가 던진 투사재가 집중적으로 닿는 위치를 말합니다. 이 위치가 제품이 지나가는 자리와 잘 맞아야 처리 효율을 높일 수 있습니다. 임펠러가 9개인 설비에서는 각 임펠러의 핫스팟이 어긋나지 않는지 확인하는 것이 균일한 처리의 바탕이 됩니다.

하단 임펠러의 투입량을 조정한 뒤 핫스팟까지 함께 확인하면 조정 효과를 더 정확히 볼 수 있어, 다음 방문 때 이어서 점검하는 것으로 제안드렸습니다. 두 가지 모두 설비 교체가 아니라 조정과 정기 확인으로 접근할 수 있는 부분입니다.

핫스팟(Hot Spot)이란?

핫스팟은 임펠러가 던지는 투사재가 가장 많이 몰리는 지점으로, 충격이 집중되는 만큼 열이 나기 때문에 이렇게 부릅니다.

이 지점이 제품을 벗어나면 투사재가 헛되이 쓰여 청정도가 고르지 않게 나오고, 설비 내부 라이너와 부품도 더 빨리 마모됩니다.

블레이드를 교체하거나 투사재 또는 처리 제품이 바뀔 때마다 핫스팟이 옮겨갈 수 있어, 그때마다 확인하고 컨트롤 케이지로 위치를 맞춰 주는 것이 좋습니다.