![[투사재 비교 분석] 브랜드별 금속 투사재 비교 분석 (글로벌 & 중국산)](https://shop-kr.wabrasives.com/media/magefan_blog/_2_1_3.webp)
위노아(Winoa) 그룹에서는 매월, 표면처리 산업에 오랜 시간 종사해온 전 세계 전문가들이 모여 산업 동향과 기술 인사이트를 공유하기 위한 시간을 갖고 있습니다. 최근에는 시장에서 위노아 제품의 경쟁력을 객관적으로 평가하기 위해, 품질 비교 분석 프로젝트를 진행했는데요. 이번 프로젝트에서는 산업 현장에서
금속 표면처리는 제품의 내구성과 품질을 결정짓는 중요한 공정인데요. 표면처리 공정에서 가장 보편적으로 사용되는 기술이 바로 쇼트 블라스팅(Blasting) 입니다. 대표적인 방식으로 휠 블라스팅(Wheel Blasting)과 에어 블라스팅(Air Blasting)이 있는데요. 오늘 포스팅에서는 각 방식의 작동 원리, 적용 분야, 장/단점을 비교해 귀사의 공정에 가장 적합한 솔루션을 선택하는 데 도움을 드리고자 합니다.
쇼트 블라스팅 기술은 투사재를 공작물에 고속으로 분사하여 세척, 산화막 제거, 디버링(날카로운 모서리 제거), 표면 거칠기 부여 및 피닝(잔류응력 제거) 등의 효과를 얻는 기술입니다. 휠 블라스팅(Wheel Blasting)과 에어 블라스팅(Air Blasting) 모두 이러한 목적을 위해 수행할 수 있는데요. 다만, 두 방법은 사용하는 장비와 방식에 차이가 있어, 작업 대상과 작업 환경에 따라 선택해야 합니다. 지금부터 휠 블라스팅과 에어블라스팅의 각 차이점에 대해 살펴보겠습니다.
집진기는 쇼트 블라스팅 공정에서 작업 환경의 안전성과 생산성에 직결되는 핵심 설비인데요. 투사재 분진과 이물질을 효과적으로 제거하지 못하면
녹 발생, 부식 위험 방지를 위해 비철 연마재를 써야 할지 SUS 연마재(SUS 컷와이어, SUS 볼 등)를 써야 할지 헷갈리는 경우가 있습니다. 그런데
송기식 마스크는 호흡용 보호구 중에서 공기 호스로 호흡용 공기를 공급할 수 있도록 설계된 호흡용 보호구를 말하는데요. 산소 농도가 18% 미만, 유해 물질 농도가 2%(암모니아 3%) 이상인 작업 환경에서 반드시 착용해야 하는 필수 보호구인데요. 특히 밀폐된 공간에서의 쇼트 블라스트 작업이나 조선업 도장 작업 시 매우 중요한 역할을 합니다.
송기마스크는 공기 호스를 통해 신선한 공기를 공급해 작업자의 호흡을 보호하는 호흡용 보호구를 말하는데요. 산소 농도가 낮거나(18% 미만) 유해 물질 많은 환경(유해 물질 농도 2% 이상)에서는 반드시 착용해야 하는 필수 장비로,
철강품은 압축에 대한 높은 저항력을 가지고 있지만, 주기적인 인장에는 취약해 지속적으로 늘어 뜨리거나 잡아당기는 힘이 가해질 경우 표면에 균열이 발생하고 파손될 수 있는데요. 이러한 문제점을 해결하기 위한 방법이 바로 쇼트 피닝(Shot Peening) 공정입니다. 쇼트 피닝은 철강 제품에 인위적인 압축 응력을 생성해 주기적인 인장에도 제품이 파손되지 않고 온전한 모습을 유지할 수 있도록 해줍니다. 또한, 쇼트 피닝은 제품 수명을 연장시키고, 동일한 성능을 유지하면서 무게를 더욱 가볍게 만들어 주는 장점이 있는데요. 철강품 제조와 유지 관리에 있어서는 매우 중요한 공정으로, 특히 자동차의 서스펜션과 같이 주기적인 인장과 압축 하중을 받는 부품에 필수라고 할 수 있습니다.
쇼트 작업이 표면 처리 공정에서 중요한 역할을 한다는 것은 이미 잘 알려져 있습니다. 그런데 쇼트 공정의 효율성과 품질을 결정짓는 핵심 요소는 무엇일까요? 바로 투사재의 입도분포(Operating Mix)입니다.
입도분포는 연마재의 다양한 크기와 형태의 입자로 구성된
강철 구조물의 도장 작업은 단순한 미관 문제를 넘어, 부식 방지와 내구성 향상에 필수적인 공정입니다다. 하지만 도장이 성공적으로 적용되기 위해서는 도장전 강철 표면에 적절한 사전 표면 처리 작업을 거쳐야 하는데요. 여기서 중요한 것이 바로 SSPC 도장 등급입니다. 이번 포스팅에서는 SSPC 등급의 의미와 각 등급별 표면 준비 기준에 대해 알아보겠습니다.
단조 작업에서 고온으로 금속을 가공하면 금속 표면에 스케일이라는 산화층이 형성되는데요. 이 스케일은 주로 산화철로 이루어져 있으며, 금속이 매우 높은 온도에 노출되면서 발생합니다. 때로는 쉽게 부서지기도 하지만, 일부 스케일은 끈적거려 제거가 까다로울 수 있습니다. 스케일이 제대로 제거되지 않으면 금속의 표면 품질이 저하되고, 용접이나 도장 같은 후속 가공에도 문제를 일으킬 수 있기 때문에 반드시 제거해야 하는데요. 이번 포스팅에서는 스케일을 효과적으로 제거하기 위해 살펴보아야 하는 요소들에 대해 알아보겠습니다.
블라스팅 작업은 표면처리에서 주축의 역할을 하는데요. 연마재 믹스의 품질에 따라 작업 효율성이 크게 바뀔 수 있다는 거 알고 계셨나요? 연마재 믹스는 다양한 연마재 입자의 조합으로 블라스트 공정의 효율성과 효과를 결정하는데 매우 중요한 역할을 합니다.
블라스트에 사용되는 연마재는 시간이 지남에 따라 형태와 크기가 변합니다. 사용한 연마재는 다양한 크기의 입자로 구성되어 있어 꼼꼼하게 균형을 맞추어야 하는데요. 검사를 통해 부적합한 입자 크기를 확인해 쇼트기의 터빈과 부품의 마모를 줄일 수 있습니다. 또한 연마재 밸런스를 일정하게 유지하면 더욱 효율적인 블라스트 효과와 누출이나 낭비를 줄여 연마재 사용량 또한 줄일 수 있습니다.
